Soms krijgen we een vraag die niet in een van onze drie kerngebieden past, maar die wel precies bij ons karakter aansluit: technisch ingewikkeld, certificeringsgevoelig, met een onverbiddelijke deadline, en zonder bestaand draaiboek. We pakken zulke projecten selectief op, alleen in opdracht van of in samenwerking met een gevestigde projectpartner, en alleen als we ervan overtuigd zijn dat we het verschil kunnen maken.
Special projects zijn niet onze kerndienst. Ze zijn wel de plek waar we de breedte van ons team het scherpst zien terugkomen: machinebouw, scheepvaart, certificering, internationale supply chain en projectmanagement op afstand, allemaal in één traject.
De Cliffhanger is een attractie-installatie op een groot cruiseschip. Wij verzorgden de engineering, de opbouw van de complete supply chain, de SLA’s, de sparepartslijsten en het projectmanagement gedurende het traject. De assemblage werd door een projectpartner uitgevoerd. Inmiddels is de tweede installatie in productie.
De Cliffhanger is een attractie-installatie op een groot cruiseschip. Wij verzorgden de engineering, de opbouw van de complete supply chain, de SLA’s, de sparepartslijsten en het projectmanagement gedurende het traject. De assemblage werd door een projectpartner uitgevoerd. Inmiddels is de tweede installatie in productie.
Voor een opdrachtgever in de scheepsbouw realiseerden wij de Cliffhanger, een attractie-installatie aan boord van een groot cruiseschip. Wij verzorgden het complete mechanische traject: engineering, inkoop, productie en de volledige begeleiding van de mechanische keuring.
Het was een uitzonderlijk uitdagende opdracht. De installatie moest tegelijk voldoen aan NEN-EN 13814 voor attracties, de keuringseisen van TÜV en de eisen van Bureau Veritas voor installaties aan boord van een schip. Elk kader is op zichzelf al zwaar. Samen leveren ze eisen op die elkaar soms raken of zelfs tegenspreken. Waar de normen niet voorzagen in een attractie op zee, hebben wij in nauw overleg met TÜV en Bureau Veritas de uitwerking afgestemd.
Het traject begon met het inventariseren van regelgeving en keuringsinstanties, en het in kaart brengen van de engineering-constraints die daaruit volgden. Een belangrijke beperking: hydrauliek als aandrijfprincipe was uitgesloten. Voor een installatie van dit type is dat ingrijpend, en het bepaalde de rest van het ontwerp.
Je zou het niet verwachten op een schip van ruim 300 meter lang, maar op kritieke punten hadden wij soms maar enkele centimeters speling. Binnen die ruimte moest het ontwerp voldoen aan strenge veiligheidsmarges. Een onderdeel simpelweg zwaarder maken is dan geen optie. Het ontwerpwerk verliep daarom iteratief: een eerste ontwerp op basis van parate kennis en een grondige analyse van het krachtenspel, gevalideerd met FEM-berekeningen en in meerdere ronden bijgesteld.
Door de hoge veiligheidsmarges in combinatie met de beperkte ruimte werd materiaalkeuze doorslaggevend. Wij pasten onder meer speciale gietdelen toe, en kozen coatings en oppervlaktebehandelingen die bestand zijn tegen de corrosieve omstandigheden op zee.
De detail-engineering is uitgevoerd volgens NEN-EN 13814 en de richtlijnen van Bureau Veritas. Wij kochten in, produceerden het mechanische deel, voerden de Factory Acceptance Test uit en begeleidden de keuring en de installatie aan boord. Inmiddels is de tweede installatie in productie.
Drie dingen waar wij goed in zijn, samen in één traject: engineering volgens zware normenkaders, een complete supply chain opgezet vanuit nul en aangestuurd op afstand, en het projectmanagement dat zulke trajecten beheersbaar houdt. Het is precies het soort werk waar onze offshore-achtergrond en onze machinebouwexpertise elkaar versterken.
Een akkerbouwer met een groot PV-veld zag de waarde van zelf opgewekte energie wegvloeien naar het net, terwijl gelijktijdig tienduizenden liters diesel werden verbruikt aan PTO-werkzaamheden. We werkten aan de conceptengineering van een integrale oplossing: een opzet met vier mobiele batterijen van 330 kWh, een elektrische PTO, een elektrische beregeningspomp, een laaddock, en een energiemanagementsysteem voor optimaal gebruik van de accu’s en de laadcycli. Het was voor ons de eerste keer dat we de combinatie van zelf opgewekte energie, mobiele opslag en geëlektrificeerde werktuigen op deze schaal doordachten — een project dat onze huidige richting in elektrificatie van werkmachines mede heeft bepaald.
Een kleine serie van 69 hijshulpapparaten uit RVS 316, circa 40 kg per assemblage. We optimaliseerden het concept-ontwerp van de klant voor serieproductie, deden de detail-engineering en voerden het laswerk uit met robotlassen, klaar voor eventuele groei in de toekomst. Een goed voorbeeld van wat onze combinatie van engineering en eigen werkplaats oplevert bij kleinserie machinebouw met zware materiaaleisen.
In dit soort trajecten leveren we doorgaans: