Voor een opdrachtgever in de scheepsbouw realiseerden wij de Cliffhanger, een attractie-installatie aan boord van een groot cruiseschip. Wij verzorgden het complete mechanische traject: engineering, materiaalbepalingen en oppervlaktebehandelingen, inkoop en de volledige begeleiding van de mechanische keuring.
Het was een uitzonderlijk uitdagende opdracht. De installatie moest tegelijk voldoen aan NEN-EN 13814 voor attracties, de keuringseisen van TÜV en de eisen van Bureau Veritas voor installaties aan boord van een schip. Samen leveren ze eisen op die elkaar soms raken of zelfs tegenspreken. Waar de normen niet voorzagen in een attractie op zee, hebben wij in nauw overleg met TÜV en
Het traject begon met het inventariseren van regelgeving en keuringsinstanties, en het in kaart brengen van de engineering-constraints die daaruit volgden. Een belangrijke beperking: hydrauliek als aandrijfprincipe was uitgesloten. Voor een installatie van dit type is dat ingrijpend, en het bepaalde de rest van het ontwerp.
Je zou het niet verwachten op een schip van ruim 300 meter lang, maar op kritieke punten hadden wij soms maar enkele centimeters speling. Binnen die ruimte moest het ontwerp voldoen aan strenge veiligheidsmarges. Een onderdeel simpelweg zwaarder maken is dan geen optie. Het ontwerpwerk verliep daarom iteratief: een eerste ontwerp op basis van parate kennis en een grondige analyse van het krachtenspel, gevalideerd met FEM-berekeningen en in meerdere ronden bijgesteld.
Door de hoge veiligheidsmarges in combinatie met de beperkte ruimte werd materiaalkeuze doorslaggevend. Wij pasten speciale gietdelen toe, en kozen coatings en oppervlaktebehandelingen die bestand zijn tegen de corrosieve omstandigheden op zee.
De detail-engineering is uitgevoerd volgens NEN-EN 13814 en de richtlijnen van Bureau Veritas. Wij kochten in, produceerden het mechanische deel, voerden de Factory Acceptance Test uit en begeleidden de keuring van de installatie. Inmiddels is de tweede installatie gebouwd.
Mobiel pompen is een van de hardnekkigste bronnen van uitstoot op de bouwplaats. Dieselpompen draaien vaak wekenlang dag en nacht, terwijl er op de meeste locaties geen zware netaansluiting beschikbaar is. Daarom ontwikkelden wij de CityPump-E: een volledig elektrische, mobiele pomp die het werk van een dieselbouwpomp overneemt, zonder uitstoot. De ontwikkeling vond plaats binnen een innovatieproject onder de SSEB-regeling van RVO (Schoon en Emissieloos Bouwmaterieel), waarvan Machined4You penvoerder was.
Elektrisch pompen is op zich niet nieuw. De echte uitdaging zit in de bouwplaats zelf. Een zware netaansluiting is daar zelden beschikbaar, en er een aggregaat naast zetten verplaatst het probleem alleen. Daarom kozen we een uitgangspunt dat het hele ontwerp bepaalde: in normaal bedrijf draaien de pompen altijd op de accu, nooit rechtstreeks van het net. Het net laadt alleen bij. Het resultaat: bij een aansluitvermogen van slechts 2,5 kW levert de CityPump-E nog steeds het volledige debiet van 110 m³ per uur, bij een opvoerhoogte tot 25 meter.
Op een accu telt elke kilowattuur. Het systeem bestaat uit drie pompen met samen circa 6 kW in een multistage-opstelling, waarbij het verbruik meeschaalt met de gevraagde capaciteit. Bij een rioolbypass verbruikt de unit 2 tot 4 kWh per etmaal en kan hij tot 14 werkdagen volledig off-grid draaien. In stand-by blijft het verbruik beperkt tot 50 W. Om elke ontwerpkeuze te toetsen, rekenden we het energieverbruik per toepassing door en vergeleken we de prestaties met een moderne Stage V-dieselbouwpomp: de standaard waar aannemers nu mee werken.
Valt een bemaling uit, dan loopt een bouwput onder of stroomt een riool over. Betrouwbaarheid weegt daarom even zwaar als energie-efficiëntie. De CityPump-E heeft drievoudige redundantie. Valt de netvoeding weg, dan draait de pomp door op de eigen accu. Faalt de accu, dan neemt het net het over. En het multistage-pompsysteem geeft redundantie in de pompcapaciteit zelf: valt één pomp uit, dan werken de andere door. Met monitoring op afstand zien wij een storing direct en kunnen we meteen schakelen.
Inmiddels is een eerste serie van 20 units in voorbereiding. Op Cleantech Park Arnhem bereiden we samen met Volta Energy een langdurig demonstratieproject voor.
Een innovatie slaagt niet op techniek alleen. Wij hebben de subsidietrajecten rond de CityPump-E zelf doorlopen, van de SSEB-innovatieregeling voor de ontwikkeling tot de SSEB-aanschafregeling voor de eerste serie units. Daarnaast bouwen we actief aan het ecosysteem rond het product: partners voor energie en praktijkvalidatie, gemeenten die emissievrij bouwen stimuleren, en partijen voor CO₂-certificering en distributie. Die ervaring zetten we graag in voor opdrachtgevers die zelf een innovatie naar de markt willen brengen. Wij denken mee over de juiste subsidieregeling, de aanvraag en de partners die nodig zijn om een product echt van de grond te krijgen.
Een akkerbouwer met een groot PV-veld zag de waarde van zelf opgewekte energie wegvloeien naar het net, terwijl gelijktijdig tienduizenden liters diesel werden verbruikt aan PTO-werkzaamheden. We werkten aan de conceptengineering van een integrale oplossing: een opzet met vier mobiele batterijen van 330 kWh, een elektrische PTO, een elektrische beregeningspomp, een laaddock, en een energiemanagementsysteem voor optimaal gebruik van de accu’s en de laadcycli.
Het was voor ons de eerste keer dat we de combinatie van zelf opgewekte energie, mobiele opslag en geëlektrificeerde werktuigen op deze schaal doordachten — een project dat onze huidige richting in elektrificatie van werkmachines mede heeft bepaald.
Voor een engineeringbedrijf in de baggerindustrie verzorgden we het herontwerp van de supply chain rond een vernieuwde engineering-aanpak. Hun ontwerpteam had de manier waarop ze installaties en componenten engineerden fundamenteel veranderd — andere materiaalkeuzes, andere toleranties, andere modulariteit, andere productiestappen. Het probleem was dat hun bestaande leveranciersnetwerk daar niet meer goed op aansloot. De keten was opgebouwd voor het oude ontwerp, niet voor de nieuwe richting.
We brachten de nieuwe engineering-aanpak in detail in kaart en analyseerden welke onderdelen van de bestaande supply chain nog passend waren en welke niet. Voor de onderdelen die opnieuw moesten, deden we marktverkenning binnen Europa, selecteerden we kandidaat-leveranciers, en bouwden we een nieuwe keten op die qua schaal, fabricagetechniek en doorlooptijd aansloot bij wat de nieuwe engineering vereiste. Daarbij hoorden ook de bijbehorende contracten en SLA’s — in een sector waar leveringsbetrouwbaarheid bepaalt of een schip kan blijven varen, is dat geen administratieve formaliteit maar operationele kernlogica.
Wat dit traject typeerde: we bleven met een engineering-bril meekijken, ook al deden we zelf geen engineeringwerk in dit project. Een leveranciersnetwerk dat technisch niet past bij het ontwerp is geen inkoopprobleem — het is een ontwerpprobleem dat zich via de inkoop manifesteert. Onze offshore- en baggerachtergrond zorgde dat we de operationele context begrepen waarin deze keten moest functioneren.
Voor een opdrachtgever in de offshore leverden we een kleine serie van 69 hijshulpapparaten uit RVS 316. We optimaliseerden het concept-ontwerp van de klant voor serieproductie, deden de detail-engineering, voerden het laswerk uit met robotlassen, beitsten het laswerk, leverden de machinale delen, monteerden de complete assemblages en leverden ze op locatie af.
Een typisch voorbeeld van kleinserie machinebouw met zware materiaaleisen.
Voor een klant in de offshore optimaliseerden we een hijsarm van circa 500 kg per installatie van prototype naar serieproductie. We engineerden en produceerden ruim 10.000 onderdelen — kunststof glijlagers, laswerk en gemachineerde delen — kochten hydraulische componenten in, verzorgden conservering volgens klantspecificatie, sloten de elektronische installatie aan, en assembleerden meer dan 100 complete hijsapparaten inclusief Factory Acceptance Test.
Een meerjarig traject waarin we van begin tot eind betrokken bleven — van eerste optimalisatie tot uitlevering.
Voor een opdrachtgever in de procesindustrie leverden we een oplossing voor het plaatsen van verschillende sensoren. Het traject omvatte het inmeten van de bestaande onderdelen op locatie, engineering in 3D, productie van een prototype voor feedback, en uiteindelijk de productie en levering van ruim 200 CNC-gemachineerde pasbussen.
Een klant in de machinebouw met een sterk groeiende productie van duurzame technologie had behoefte aan series onderdelen die aansluiten op de schaal waarin ze leveren. We brachten de bestaande situatie in kaart, matten de nieuwe onderdelen op locatie in, engineerden, leverden prototypes voor feedback, en gingen vervolgens over op serielevering van uitlaatsystemen, machineframes en assemblage.